Функция теплообменной установки заключается в передаче тепловой энергии между потоками рабочих сред с разными температурными режимами без их смешивания. Эффективная работа теплообменника возможна только при условии герметичности системы и отсутствия скрытых дефектов: убедиться в этом следует на этапе ввода установки в эксплуатацию.
Для того чтобы оценить надежность установки, проводится опрессовка – испытания теплообменного оборудования под давлением. Создаваемое при опрессовке гидравлическое давление изначально выше рабочего: таким образом удается выявить скрытые дефекты и убедиться в герметичности системы до ее стационарной установки.
Функции опрессовки теплообменника
Проведение опрессовки теплообменника является необходимым этапом его подготовки к работе, обеспечивает безопасную эксплуатацию теплообменного оборудования. Данная процедура позволяет решить 3 ключевые задачи:
- Избежать протечек после запуска оборудования.
- Избежать аварийных ситуаций, несущих опасность, в том числе и для обслуживающего персонала.
- Выявить микротечи в оборудовании, в котором смешение сред может оказаться критичным (например, в ПТО, используемых в пищевой, химической промышленности), а также в том случае, если рабочие среды обладают высокой проникающей способностью.
Чаще всего опрессовка проводится во время установки ПТО и предшествует его запуску. При проверке целостности теплообменника гидравлическим давлением исследуются как внутренний, так и внешний контуры.
При опрессовке противоположные стороны пластинчатого теплообменника тестируют по очереди. Под давлением находится сначала одна сторона, затем другая. В то время, когда тестируется одна сторона ПТО, вторая находится под атмосферным давлением, затем аналогичным образом проверяется другой контур.
Сам процесс опрессовки занимает не более 30 минут, однако требует наличия определенных навыков и применения специализированного оборудования – опрессовочного насоса (компрессора). Важно следить, чтобы создаваемое давление не превышало допустимые нормы (они указываются в технической документации каждого конкретного производителя).
В каком случае необходима опрессовка теплообменников?
Состояние трубопровода ПТО и герметичность системы целесообразно проверить при:
- Первом запуске оборудования в эксплуатацию.
- Проведении модернизации, ремонта, замены деталей – необходимо, чтобы убедиться в качестве выполненных работ и правильности сборки.
- Проведении технической диагностики.
- Запуске оборудования после длительного отключения (актуально, для ПТО, эксплуатирующихся только во время отопительного сезона).
- Монтаже оборудования для подачи воды бытовым потребителям.
- Замене стояков.
- Завершении монтажа систем ГВС и отопления в жилом доме или на производственном объекте.
Обобщив, можно сказать, что после любого вмешательства в работу системы, с которой связан ПТО, а также в конструкцию самого ПТО, требуется провести опрессовку. Это позволит избежать лишних затрат времени и средств в будущем.
Этапы опрессовки
Для проведения опрессовки теплообменника применяются специальные аппараты – гидравлические компрессоры с ручным или автоматическим приводом. Если ранее оборудование уже эксплуатировалось, процессу проверки предшествует очистка системы труб от загрязнений. С этой целью могут использоваться специальные реагенты (проводится химическая очистка). Далее проводится непосредственно опрессовка.
Так как ПТО работают при высоких температурах, но тестируются при нормальных, важно создать давление, которое будет превышать рабочее на отношение допускаемых напряжений при нормальной и рабочей t + величина запаса прочности.
К теплообменнику подключается опрессовочная установка, после чего один из контуров заполняется испытательной жидкостью до полного удаления воздуха (воздух отводится через специальный штуцер-воздушник). Давление повышается постепенно, доводится до заранее определенного максимума, выдерживается в течение некоторого времени, после чего снижается до рабочего. Именно при рабочем давлении производится осмотр оборудования.
Специалисты выявляют:
- Видимые деформации.
- Трещины.
- Разрывы в металле.
- Микротечи.
В обязательном порядке контролируется давление по манометру (его падение сигнализирует о неисправности). Оценивается состояние корпуса, всех сварных и разъемных соединений, а также наличие повреждений в противоположной полости, которая не заполнена испытательной жидкостью.
Затем аналогичным образом жидкостью заполняется противоположный контур и проводится его испытание.
После опрессовки необходимо удалить всю жидкость из оборудования и произвести его осушение для профилактики коррозии.